تازن سالن ۾، نئين توانائي جي صنعت جي تيز ترقي جي مهرباني، ليزر ويلڊنگ پنهنجي تيز ۽ مستحڪم فائدن جي ڪري پوري نئين توانائي جي صنعت ۾ تيزي سان داخل ٿي چڪي آهي. انهن مان، ليزر ويلڊنگ سامان پوري نئين توانائي جي صنعت ۾ ايپليڪيشنن جو سڀ کان وڏو تناسب رکي ٿو.
ليزر ويلڊنگتيز رفتار، وڏي کوٽائي، ۽ ننڍي خرابي جي ڪري زندگي جي سڀني شعبن ۾ تيزي سان پهرين پسند بڻجي وئي آهي. اسپاٽ ويلڊز کان وٺي بٽ ويلڊز، بلڊ اپ ۽ سيل ويلڊز تائين،ليزر ويلڊنگبي مثال درستگي ۽ ڪنٽرول فراهم ڪري ٿو. اهو صنعتي پيداوار ۽ پيداوار ۾ اهم ڪردار ادا ڪري ٿو، جنهن ۾ فوجي صنعت، طبي خيال، ايرو اسپيس، 3C آٽو پارٽس، ميڪيڪل شيٽ ميٽل، نئين توانائي ۽ ٻيون صنعتون شامل آهن.
ٻين ويلڊنگ ٽيڪنالاجي جي مقابلي ۾، ليزر ويلڊنگ جا پنهنجا منفرد فائدا ۽ نقصان آهن.
فائدو:
1. تيز رفتار، وڏي کوٽائي ۽ ننڍي خرابي.
2. ويلڊنگ عام گرمي پد تي يا خاص حالتن ۾ ڪري سگهجي ٿي، ۽ ويلڊنگ جو سامان سادو آهي. مثال طور، ليزر بيم برقي مقناطيسي ميدان ۾ نه ٿو وهي. ليزر ويڪيوم، هوا يا ڪجهه گئس ماحول ۾ ويلڊ ڪري سگهن ٿا، ۽ شيشي ذريعي يا ليزر بيم ڏانهن شفاف مواد کي ويلڊ ڪري سگهن ٿا.
3. اهو ريفريڪٽري مواد جهڙوڪ ٽائيٽينيم ۽ ڪوارٽز کي ويلڊ ڪري سگهي ٿو، ۽ سٺن نتيجن سان مختلف مواد کي پڻ ويلڊ ڪري سگهي ٿو.
4. ليزر کي مرڪوز ڪرڻ کان پوءِ، طاقت جي کثافت وڌيڪ هوندي آهي. اسپيڪٽ ريشو 5:1 تائين پهچي سگهي ٿو، ۽ هاءِ پاور ڊوائيسز کي ويلڊنگ ڪرڻ وقت 10:1 تائين پهچي سگهي ٿو.
5. مائڪرو ويلڊنگ ڪري سگهجي ٿي. ليزر بيم کي مرڪوز ڪرڻ کان پوءِ، هڪ ننڍڙو هنڌ حاصل ڪري سگهجي ٿو ۽ ان کي صحيح طور تي پوزيشن ڪري سگهجي ٿو. ان کي خودڪار وڏي پيماني تي پيداوار حاصل ڪرڻ لاءِ مائڪرو ۽ ننڍن ورڪ پيس جي اسيمبلي ۽ ويلڊنگ تي لاڳو ڪري سگهجي ٿو.
6. اهو پهچ وارن علائقن کي ويلڊ ڪري سگهي ٿو ۽ وڏي لچڪ سان غير رابطي واري ڊگهي فاصلي واري ويلڊنگ ڪري سگهي ٿو. خاص طور تي تازن سالن ۾، YAG ليزر پروسيسنگ ٽيڪنالاجي آپٽيڪل فائبر ٽرانسميشن ٽيڪنالاجي کي اختيار ڪيو آهي، جنهن ليزر ويلڊنگ ٽيڪنالاجي کي وڌيڪ وڏي پيماني تي فروغ ڏيڻ ۽ لاڳو ڪرڻ جي قابل بڻايو آهي.
7. ليزر بيم کي وقت ۽ جاءِ ۾ ورهائڻ آسان آهي، ۽ ڪيترن ئي بيم کي هڪ ئي وقت ڪيترن ئي هنڌن تي پروسيس ڪري سگهجي ٿو، وڌيڪ صحيح ويلڊنگ لاءِ حالتون فراهم ڪري ٿو.
نقص:
1. ورڪ پيس جي اسيمبلي جي درستگي وڌيڪ هجڻ ضروري آهي، ۽ ورڪ پيس تي بيم جي پوزيشن کي خاص طور تي انحراف نه ٿو ڪري سگهجي. اهو ئي سبب آهي جو ڌيان ڏيڻ کان پوءِ ليزر اسپاٽ سائيز ننڍو آهي ۽ ويلڊ سيم تنگ آهي، جنهن ڪري فلر ميٽيل مواد شامل ڪرڻ ڏکيو ٿي ويندو آهي. جيڪڏهن ورڪ پيس جي اسيمبلي جي درستگي يا بيم جي پوزيشننگ جي درستگي گهرجن کي پورو نه ڪري، ته ويلڊنگ ۾ خرابيون پيدا ٿيڻ جو امڪان آهي.
2. ليزر ۽ لاڳاپيل سسٽم جي قيمت تمام گهڻي آهي، ۽ هڪ ڀيرو سيڙپڪاري وڏي آهي.
عام ليزر ويلڊنگ خرابيونليتيم بيٽري جي پيداوار ۾
1. ويلڊنگ پورسيٽي
عام خرابيونليزر ويلڊنگسوراخ آهن. ويلڊنگ جو پگھريل تلاءُ ڊگهو ۽ تنگ آهي. ليزر ويلڊنگ جي عمل دوران، نائٽروجن ٻاهر کان پگھريل تلاءَ تي حملو ڪري ٿو. ڌاتو جي ٿڌي ۽ مضبوط ٿيڻ جي عمل دوران، نائٽروجن جي حل پذيري گرمي پد ۾ گهٽتائي سان گهٽجي ويندي آهي. جڏهن پگھريل تلاءَ جو ڌاتو ٿڌو ٿي ڪرسٽل ٿيڻ شروع ٿئي ٿو، ته حل پذيري تيزيءَ سان ۽ اوچتو گهٽجي ويندي. هن وقت، گئس جي هڪ وڏي مقدار بلبل ٺاهڻ لاءِ تيز ٿي ويندي. جيڪڏهن بلبلن جي ترڻ جي رفتار ڌاتو جي ڪرسٽل ڪرڻ جي رفتار کان گهٽ آهي، ته سوراخ پيدا ٿيندا.
ليٿيم بيٽري انڊسٽري ۾ ايپليڪيشنن ۾، اسان اڪثر ڏسون ٿا ته مثبت اليڪٽرروڊ جي ويلڊنگ دوران سوراخ خاص طور تي ٿيڻ جو امڪان آهي، پر منفي اليڪٽرروڊ جي ويلڊنگ دوران گهٽ ئي ٿين ٿا. اهو ئي سبب آهي جو مثبت اليڪٽرروڊ ايلومينيم مان ٺهيل آهي ۽ منفي اليڪٽرروڊ ٽامي مان ٺهيل آهي. ويلڊنگ دوران، اندروني گئس مڪمل طور تي اوور فلو ٿيڻ کان اڳ مٿاڇري تي مائع ايلومينيم ڳري ويندو آهي، گئس کي اوور فلو ٿيڻ کان روڪيندو آهي ۽ وڏا ۽ ننڍا سوراخ ٺاهيندو آهي. ننڍو اسٽوماٽا.
مٿي ذڪر ڪيل سوراخن جي سببن کان علاوه، سوراخن ۾ ٻاهرين هوا، نمي، مٿاڇري جو تيل وغيره شامل آهن. ان کان علاوه، نائٽروجن ڦوڪجڻ جي هدايت ۽ زاويه پڻ سوراخن جي ٺهڻ کي متاثر ڪندي.
ويلڊنگ پورز جي واقعن کي ڪيئن گھٽائڻ لاءِ؟
پهرين، اڳويلڊنگ، ايندڙ مواد جي مٿاڇري تي تيل جا داغ ۽ نجاست کي وقت تي صاف ڪرڻ جي ضرورت آهي؛ ليٿيم بيٽرين جي پيداوار ۾، ايندڙ مواد جو معائنو هڪ ضروري عمل آهي.
ٻيو، شيلڊنگ گيس جي وهڪري کي ويلڊنگ جي رفتار، طاقت، پوزيشن وغيره جهڙن عنصرن جي مطابق ترتيب ڏيڻ گهرجي، ۽ نه ته تمام وڏو ۽ نه ئي تمام ننڍو هجڻ گهرجي. حفاظتي ڪلوڪ پريشر کي ليزر پاور ۽ فوڪس پوزيشن جهڙن عنصرن جي مطابق ترتيب ڏيڻ گهرجي، ۽ نه ته تمام گهڻو ۽ نه ئي تمام گهٽ هجڻ گهرجي. حفاظتي ڪلوڪ نوزل جي شڪل کي ويلڊ جي شڪل، هدايت ۽ ٻين عنصرن جي مطابق ترتيب ڏيڻ گهرجي ته جيئن حفاظتي ڪلوڪ ويلڊنگ واري علائقي کي هڪجهڙائي سان ڍڪي سگهي.
ٽيون، ورڪشاپ ۾ هوا ۾ گرمي پد، نمي ۽ مٽي کي ڪنٽرول ڪريو. ماحول جو گرمي پد ۽ نمي سبسٽريٽ جي مٿاڇري تي نمي جي مواد ۽ حفاظتي گئس کي متاثر ڪندي، جيڪو موڙ ۾ پگھليل تلاءَ ۾ پاڻي جي بخارات جي پيداوار ۽ فرار کي متاثر ڪندو. جيڪڏهن ماحول جو گرمي پد ۽ نمي تمام گهڻي آهي، ته سبسٽريٽ ۽ حفاظتي گئس جي مٿاڇري تي تمام گهڻي نمي هوندي، جنهن سان پاڻي جي بخارات جي وڏي مقدار پيدا ٿيندي، جنهن جي نتيجي ۾ سوراخ ٿيندا. جيڪڏهن ماحول جو گرمي پد ۽ نمي تمام گهٽ آهي، ته سبسٽريٽ جي مٿاڇري تي ۽ شيلڊنگ گئس ۾ تمام گهٽ نمي هوندي، جنهن سان پاڻي جي بخارات جي پيداوار گهٽجي ويندي، جنهن سان سوراخ گهٽجي ويندا؛ معياري اهلڪارن کي ويلڊنگ اسٽيشن تي گرمي پد، نمي ۽ مٽي جي ٽارگيٽ قدر کي ڳولڻ ڏيو.
چوٿون، بيم سوئنگ جو طريقو ليزر ڊيپ پينٽريٽ ويلڊنگ ۾ سوراخن کي گهٽائڻ يا ختم ڪرڻ لاءِ استعمال ڪيو ويندو آهي. ويلڊنگ دوران سوئنگ جي اضافي جي ڪري، ويلڊ سيم ۾ بيم جي موٽڻ واري سوئنگ ويلڊ سيم جي حصي کي بار بار پگھلڻ جو سبب بڻجندي آهي، جيڪو ويلڊنگ پول ۾ مائع ڌاتو جي رهائش جو وقت وڌائيندو آهي. ساڳئي وقت، بيم جي انفليڪشن في يونٽ علائقي ۾ گرمي ان پٽ کي به وڌائيندو آهي. ويلڊ جي کوٽائي کان ويڪر جو تناسب گهٽجي ويندو آهي، جيڪو بلبلن جي ظاهر ٿيڻ لاءِ سازگار هوندو آهي، ان ڪري سوراخ ختم ٿي ويندا آهن. ٻئي طرف، بيم جي سوئنگ ننڍڙي سوراخ کي مطابق سوئنگ ڪرڻ جو سبب بڻجندي آهي، جيڪو ويلڊنگ پول لاءِ هڪ حرڪت واري قوت پڻ فراهم ڪري سگهي ٿو، ويلڊنگ پول جي ڪنوڪشن ۽ حرڪت کي وڌائي سگهي ٿو، ۽ سوراخن کي ختم ڪرڻ تي فائديمند اثر وجهي ٿو.
پنجون، نبض جي فريڪوئنسي، نبض جي فريڪوئنسي ليزر بيم پاران في يونٽ وقت خارج ٿيندڙ نبضن جي تعداد کي ظاهر ڪري ٿي، جيڪا پگھليل تلاءَ ۾ گرمي ان پٽ ۽ گرمي جي جمع کي متاثر ڪندي، ۽ پوءِ پگھليل تلاءَ ۾ گرمي جي ميدان ۽ وهڪري جي ميدان کي متاثر ڪندي. جيڪڏهن نبض جي فريڪوئنسي تمام گهڻي آهي، ته اها پگھليل تلاءَ ۾ تمام گهڻي گرمي ان پٽ جو سبب بڻجندي، جنهن جي ڪري پگھليل تلاءَ جو گرمي پد تمام گهڻو ٿيندو، جنهن سان ڌاتو بخارات يا ٻيا عنصر پيدا ٿيندا جيڪي وڌيڪ گرمي پد تي غير مستحڪم هوندا آهن، جنهن جي نتيجي ۾ سوراخ پيدا ٿيندا. جيڪڏهن نبض جي فريڪوئنسي تمام گهٽ آهي، ته اها پگھليل تلاءَ ۾ ڪافي گرمي جمع نه ٿيندي، جنهن جي ڪري پگھليل تلاءَ جو گرمي پد تمام گهٽ ٿيندو، جنهن جي ڪري گئس جي تحليل ۽ فرار گهٽجي ويندو، جنهن جي نتيجي ۾ سوراخ پيدا ٿيندا. عام طور تي، نبض جي فريڪوئنسي کي سبسٽريٽ جي ٿولهه ۽ ليزر پاور جي بنياد تي مناسب حد اندر چونڊيو وڃي، ۽ تمام گهڻو يا تمام گهٽ ٿيڻ کان پاسو ڪيو وڃي.
ويلڊنگ سوراخ (ليزر ويلڊنگ)
2. ويلڊ اسپٽر
ويلڊنگ جي عمل دوران پيدا ٿيندڙ اسپٽر، ليزر ويلڊنگ ويلڊ جي مٿاڇري جي معيار کي سنجيدگي سان متاثر ڪندي، ۽ لينس کي آلوده ۽ نقصان پهچائيندي. عام ڪارڪردگي هن ريت آهي: ليزر ويلڊنگ مڪمل ٿيڻ کان پوءِ، ڪيترائي ڌاتو جا ذرڙا مواد يا ورڪ پيس جي مٿاڇري تي ظاهر ٿين ٿا ۽ مواد يا ورڪ پيس جي مٿاڇري سان لڳل رهن ٿا. سڀ کان وڌيڪ وجداني ڪارڪردگي اها آهي ته جڏهن گيلوانوميٽر جي موڊ ۾ ويلڊنگ ڪئي ويندي آهي، گيلوانوميٽر جي حفاظتي لينس جي استعمال جي مدت کان پوءِ، مٿاڇري تي گھڻا کڏا هوندا، ۽ اهي کڏا ويلڊنگ اسپٽر جي ڪري هوندا آهن. گهڻي وقت کان پوءِ، روشني کي بلاڪ ڪرڻ آسان آهي، ۽ ويلڊنگ لائيٽ سان مسئلا هوندا، جنهن جي نتيجي ۾ ٽٽل ويلڊنگ ۽ ورچوئل ويلڊنگ جهڙا مسئلا پيدا ٿيندا.
ڦڦڙن جا ڪهڙا سبب آهن؟
پهرين، بجلي جي کثافت، بجلي جي کثافت جيتري وڌيڪ هوندي، اسپيٽر پيدا ڪرڻ آسان هوندو آهي، ۽ اسپيٽر سڌو سنئون بجلي جي کثافت سان لاڳاپيل هوندو آهي. هي هڪ صدي پراڻي مسئلو آهي. گهٽ ۾ گهٽ هاڻي تائين، صنعت اسپيٽر جي مسئلي کي حل ڪرڻ ۾ ناڪام رهي آهي، ۽ صرف اهو چئي سگهي ٿي ته ان کي ٿورو گهٽايو ويو آهي. ليٿيم بيٽري انڊسٽري ۾، اسپيٽر بيٽري شارٽ سرڪٽ جو سڀ کان وڏو مجرم آهي، پر اهو بنيادي سبب حل ڪرڻ جي قابل نه رهيو آهي. بيٽري تي اسپيٽر جو اثر صرف تحفظ جي نقطي نظر کان گهٽائي سگهجي ٿو. مثال طور، ويلڊنگ حصي جي چوڌاري مٽي هٽائڻ واري بندرگاهن ۽ حفاظتي ڍڪڻ جو هڪ دائرو شامل ڪيو ويندو آهي، ۽ اسپيٽر جي اثر کي روڪڻ يا بيٽري کي نقصان پهچائڻ لاءِ دائرن ۾ هوائي چاقو جون قطارون شامل ڪيون وينديون آهن. ويلڊنگ اسٽيشن جي چوڌاري ماحول، شين ۽ اجزاء کي تباهه ڪرڻ سان وسيلا ختم ٿي ويا آهن.
جيئن ته اسپيٽر جي مسئلي کي حل ڪرڻ لاءِ، اهو صرف اهو چئي سگهجي ٿو ته ويلڊنگ توانائي کي گهٽائڻ سان اسپيٽر کي گهٽائڻ ۾ مدد ملندي آهي. ويلڊنگ جي رفتار کي گهٽائڻ سان پڻ مدد ملي سگهي ٿي جيڪڏهن دخول ڪافي نه هجي. پر ڪجهه خاص عمل جي گهرجن ۾، ان جو اثر گهٽ آهي. اهو ساڳيو عمل آهي، مختلف مشينن ۽ مواد جي مختلف بيچز ۾ مڪمل طور تي مختلف ويلڊنگ اثر هوندا آهن. تنهن ڪري، نئين توانائي صنعت ۾ هڪ اڻ لکيل اصول آهي، سامان جي هڪ ٽڪري لاءِ ويلڊنگ پيرا ميٽرز جو هڪ سيٽ.
ٻيو، جيڪڏهن پروسيس ٿيل مواد يا ورڪ پيس جي مٿاڇري کي صاف نه ڪيو وڃي، ته تيل جا داغ يا آلودگي پڻ سنگين ڦاٽن جو سبب بڻجندي. هن وقت، سڀ کان آسان ڪم پروسيس ٿيل مواد جي مٿاڇري کي صاف ڪرڻ آهي.
3. ليزر ويلڊنگ جي اعليٰ عڪاسي
عام طور تي، وڌيڪ عڪاسي ان حقيقت ڏانهن اشارو ڪري ٿي ته پروسيسنگ مواد ۾ گهٽ مزاحمت، نسبتاً هموار مٿاڇري، ۽ ويجھي انفراريڊ ليزر لاءِ گهٽ جذب جي شرح آهي، جيڪا ليزر جي اخراج جي وڏي مقدار جي طرف وٺي ٿي، ۽ ڇاڪاڻ ته گهڻا ليزر عمودي ۾ استعمال ٿيندا آهن مواد يا ٿوري مقدار ۾ جھڪاءُ جي ڪري، موٽڻ واري ليزر لائيٽ آئوٽ پُٽ هيڊ ۾ ٻيهر داخل ٿئي ٿي، ۽ موٽڻ واري لائيٽ جو هڪ حصو به توانائي منتقل ڪندڙ فائبر ۾ جوڙيو ويندو آهي، ۽ فائبر سان گڏ واپس ليزر جي اندر منتقل ڪيو ويندو آهي، جنهن جي ڪري ليزر اندر بنيادي جزا اعليٰ درجه حرارت تي رهندا آهن.
جڏهن ليزر ويلڊنگ دوران عڪاسي تمام گهڻي هجي، ته هيٺيان حل ڪڍي سگهجن ٿا:
3.1 اينٽي ريفلڪشن ڪوٽنگ استعمال ڪريو يا مواد جي مٿاڇري جو علاج ڪريو: ويلڊنگ مواد جي مٿاڇري کي اينٽي ريفلڪشن ڪوٽنگ سان ڪوٽنگ ڪرڻ سان ليزر جي عڪاسي کي مؤثر طريقي سان گهٽائي سگهجي ٿو. هي ڪوٽنگ عام طور تي گهٽ عڪاسي سان هڪ خاص آپٽيڪل مواد آهي جيڪو ليزر توانائي کي واپس عڪاسي ڪرڻ بدران جذب ڪري ٿو. ڪجهه عملن ۾، جهڙوڪ ڪرنٽ ڪليڪٽر ويلڊنگ، نرم ڪنيڪشن، وغيره، مٿاڇري کي پڻ ايمباس ڪري سگهجي ٿو.
3.2 ويلڊنگ زاويه کي ترتيب ڏيو: ويلڊنگ زاويه کي ترتيب ڏيڻ سان، ليزر بيم ويلڊنگ مواد تي وڌيڪ مناسب زاويه تي واقع ٿي سگهي ٿو ۽ انعکاس جي واقعن کي گهٽائي سگهي ٿو. عام طور تي، ليزر بيم جو انعکاس مواد جي مٿاڇري تي عمودي هجڻ جيڪو ويلڊنگ ڪيو وڃي ٿو، انعکاس کي گهٽائڻ جو هڪ سٺو طريقو آهي.
3.3 معاون جاذب شامل ڪرڻ: ويلڊنگ جي عمل دوران، هڪ خاص مقدار ۾ معاون جاذب، جهڙوڪ پائوڊر يا مائع، ويلڊ ۾ شامل ڪيو ويندو آهي. اهي جاذب ليزر توانائي جذب ڪن ٿا ۽ عڪاسي کي گهٽائين ٿا. مناسب جاذب کي مخصوص ويلڊنگ مواد ۽ ايپليڪيشن منظرنامي جي بنياد تي چونڊڻ جي ضرورت آهي. ليٿيم بيٽري انڊسٽري ۾، اهو ممڪن ناهي.
3.4 ليزر منتقل ڪرڻ لاءِ آپٽيڪل فائبر استعمال ڪريو: جيڪڏهن ممڪن هجي ته، عڪاسي کي گهٽائڻ لاءِ ليزر کي ويلڊنگ پوزيشن ڏانهن منتقل ڪرڻ لاءِ آپٽيڪل فائبر استعمال ڪري سگهجي ٿو. آپٽيڪل فائبر ليزر بيم کي ويلڊنگ واري علائقي ڏانهن رهنمائي ڪري سگهن ٿا ته جيئن ويلڊنگ مواد جي مٿاڇري تي سڌي طرح نمائش کان بچي سگهجي ۽ عڪاسي جي واقعن کي گهٽائي سگهجي.
3.5 ليزر پيرا ميٽرز کي ترتيب ڏيڻ: ليزر پاور، فوڪل لينٿ، ۽ فوڪل ڊائيميٽر جهڙن پيرا ميٽرز کي ترتيب ڏيڻ سان، ليزر توانائي جي ورڇ کي ڪنٽرول ڪري سگهجي ٿو ۽ عڪاسي کي گهٽائي سگهجي ٿو. ڪجهه عڪاسي مواد لاءِ، ليزر پاور کي گهٽائڻ عڪاسي کي گهٽائڻ جو هڪ مؤثر طريقو ٿي سگهي ٿو.
3.6 بيم اسپلٽر استعمال ڪريو: بيم اسپلٽر ليزر توانائي جي هڪ حصي کي جذب ڪندڙ ڊوائيس ۾ رهنمائي ڪري سگهي ٿو، ان ڪري عڪاسي جي واقعن کي گهٽائي ٿو. بيم اسپلٽنگ ڊوائيسز عام طور تي آپٽيڪل اجزاء ۽ جاذب تي مشتمل هوندا آهن، ۽ مناسب اجزاء کي چونڊڻ ۽ ڊوائيس جي ترتيب کي ترتيب ڏيڻ سان، گهٽ عڪاسي حاصل ڪري سگهجي ٿي.
4. ويلڊنگ انڊر ڪٽ
ليٿيم بيٽري ٺاهڻ جي عمل ۾، ڪهڙا عمل انڊر ڪٽنگ جو سبب بڻجن ٿا؟ انڊر ڪٽنگ ڇو ٿيندي آهي؟ اچو ته ان جو تجزيو ڪريون.
انڊر ڪٽ، عام طور تي ويلڊنگ خام مال هڪ ٻئي سان چڱيءَ طرح نه ملندا آهن، خال تمام وڏو هوندو آهي يا نالي ظاهر ٿيندي آهي، کوٽائي ۽ ويڪر بنيادي طور تي 0.5 ملي ميٽر کان وڌيڪ هوندي آهي، ڪل ڊيگهه ويلڊ جي ڊيگهه جي 10٪ کان وڌيڪ هوندي آهي، يا پراڊڪٽ پروسيس جي معيار کان وڌيڪ هوندي آهي جيڪا گهربل ڊيگهه هوندي آهي.
پوري ليٿيم بيٽري جي پيداوار جي عمل ۾، انڊر ڪٽنگ ٿيڻ جو امڪان وڌيڪ هوندو آهي، ۽ اهو عام طور تي سلنڈرڪ ڪور پليٽ جي سيلنگ پري ويلڊنگ ۽ ويلڊنگ ۽ چورس ايلومينيم شيل ڪور پليٽ جي سيلنگ پري ويلڊنگ ۽ ويلڊنگ ۾ ورهايو ويندو آهي. مکيه سبب اهو آهي ته سيلنگ ڪور پليٽ کي شيل سان ويلڊنگ ۾ تعاون ڪرڻ جي ضرورت آهي، سيلنگ ڪور پليٽ ۽ شيل جي وچ ۾ ملندڙ عمل تمام گهڻو ويلڊ گيپس، گرووز، ڪلاپ، وغيره جو شڪار آهي، تنهنڪري اهو خاص طور تي انڊر ڪٽس جو شڪار آهي.
پوءِ ڇا سبب آهي گهٽ ڪٽڻ جو؟
جيڪڏهن ويلڊنگ جي رفتار تمام تيز آهي، ته ويلڊ جي مرڪز ڏانهن اشارو ڪندڙ ننڍڙي سوراخ جي پويان مائع ڌاتو کي ٻيهر ورهائڻ جو وقت نه هوندو، جنهن جي نتيجي ۾ ويلڊ جي ٻنهي پاسن تي مضبوطي ۽ انڊر ڪٽنگ ٿيندي. مٿين صورتحال کي نظر ۾ رکندي، اسان کي ويلڊنگ پيرا ميٽرز کي بهتر بڻائڻ جي ضرورت آهي. آسان لفظن ۾، مختلف پيرا ميٽرز جي تصديق ڪرڻ لاءِ بار بار تجربا ڪيا ويندا آهن، ۽ DOE ڪندا رهندا آهن جيستائين مناسب پيرا ميٽر نه ملي وڃن.
2. ويلڊنگ مواد جي گهڻي ويلڊ خال، نالن، ڦاٽڻ، وغيره، خالن کي ڀرڻ واري پگھليل ڌاتو جي مقدار کي گهٽائي ڇڏيندا، جنهن سان انڊر ڪٽ ٿيڻ جو امڪان وڌيڪ ٿيندو. هي سامان ۽ خام مال جو سوال آهي. ڇا ويلڊنگ خام مال اسان جي عمل جي ايندڙ مواد جي گهرجن کي پورو ڪري ٿو، ڇا سامان جي درستگي گهرجن کي پورو ڪري ٿي، وغيره. عام عمل اهو آهي ته سپلائرز ۽ سامان جي انچارج ماڻهن کي مسلسل تشدد ڪيو وڃي ۽ مارايو وڃي.
3. جيڪڏهن ليزر ويلڊنگ جي آخر ۾ توانائي تمام تيزي سان گهٽجي وڃي ٿي، ته ننڍڙو سوراخ ٽٽي سگهي ٿو، جنهن جي نتيجي ۾ مقامي انڊر ڪٽنگ ٿي سگهي ٿي. طاقت ۽ رفتار جو صحيح ميلاپ انڊر ڪٽ جي ٺهڻ کي مؤثر طريقي سان روڪي سگهي ٿو. جيئن پراڻي چوڻي آهي، تجربا ورجايو، مختلف پيرا ميٽرز جي تصديق ڪريو، ۽ DOE جاري رکو جيستائين توهان کي صحيح پيرا ميٽر نه ملن.
5. ويلڊ سينٽر جو ٽٽڻ
جيڪڏهن ويلڊنگ جي رفتار سست هوندي، ته پگھريل تلاءُ وڏو ۽ ويڪرو ٿيندو، جنهن سان پگھريل ڌاتو جي مقدار وڌندي. اهو مٿاڇري جي ڇڪتاڻ کي برقرار رکڻ ڏکيو بڻائي سگهي ٿو. جڏهن پگھريل ڌاتو تمام ڳرو ٿي ويندو آهي، ته ويلڊ جو مرڪز ٻڏي سگهي ٿو ۽ ڊپ ۽ کڏا بڻجي سگهي ٿو. هن صورت ۾، پگھريل تلاءَ جي ٽٽڻ کي روڪڻ لاءِ توانائي جي کثافت کي مناسب طور تي گهٽائڻ جي ضرورت آهي.
ٻي صورتحال ۾، ويلڊنگ گيپ صرف سوراخ ڪرڻ کان سواءِ ٽٽڻ جو سبب بڻجي ٿو. هي بلاشبہ سامان جي پريس فٽ جو مسئلو آهي.
ليزر ويلڊنگ دوران پيدا ٿيندڙ خرابين ۽ مختلف خرابين جي سببن جي صحيح سمجھ ڪنهن به غير معمولي ويلڊنگ جي مسئلن کي حل ڪرڻ لاءِ وڌيڪ ٽارگيٽيڊ طريقي جي اجازت ڏئي ٿي.
6. ويلڊ ڪرڪس
مسلسل ليزر ويلڊنگ دوران ظاهر ٿيندڙ دراڙ بنيادي طور تي حرارتي دراڙ آهن، جهڙوڪ ڪرسٽل دراڙ ۽ مائع ڪرڻ جا دراڙ. انهن دراڙن جو مکيه سبب ويلڊ جي مڪمل طور تي مضبوط ٿيڻ کان اڳ پيدا ٿيندڙ وڏي ڇڪڻ واري قوت آهي.
ليزر ويلڊنگ ۾ دراڙن جا هيٺيان سبب پڻ آهن:
1. غير معقول ويلڊ ڊيزائن: ويلڊ جي جاميٽري ۽ سائيز جي غلط ڊيزائن ويلڊنگ جي دٻاءُ جي ڪنسنٽريشن جو سبب بڻجي سگهي ٿي، جنهن جي ڪري دراڙ پيدا ٿي سگهي ٿي. حل اهو آهي ته ويلڊنگ جي دٻاءُ جي ڪنسنٽريشن کان بچڻ لاءِ ويلڊ ڊيزائن کي بهتر بڻايو وڃي. توهان مناسب آفسيٽ ويلڊ استعمال ڪري سگهو ٿا، ويلڊ جي شڪل تبديل ڪري سگهو ٿا، وغيره.
2. ويلڊنگ پيرا ميٽرز جو بي ترتيب: ويلڊنگ پيرا ميٽرز جو غلط انتخاب، جهڙوڪ تمام تيز ويلڊنگ جي رفتار، تمام گهڻي طاقت، وغيره، ويلڊنگ واري علائقي ۾ غير مساوي گرمي پد ۾ تبديليون آڻي سگھي ٿو، جنهن جي نتيجي ۾ ويلڊنگ جو وڏو دٻاءُ ۽ دراڙ پيدا ٿين ٿا. حل اهو آهي ته مخصوص مواد ۽ ويلڊنگ جي حالتن سان ملندڙ ويلڊنگ پيرا ميٽرز کي ترتيب ڏنو وڃي.
3. ويلڊنگ جي مٿاڇري جي ناقص تياري: ويلڊنگ کان اڳ ويلڊنگ جي مٿاڇري کي صحيح طرح صاف ڪرڻ ۽ پري ٽريٽ ڪرڻ ۾ ناڪامي، جهڙوڪ آڪسائيڊ، گريس وغيره کي هٽائڻ، ويلڊ جي معيار ۽ طاقت کي متاثر ڪندو ۽ آساني سان دراڙ پيدا ڪندو. حل اهو آهي ته ويلڊنگ جي مٿاڇري کي مناسب طور تي صاف ڪيو وڃي ۽ پري ٽريٽ ڪيو وڃي ته جيئن اهو يقيني بڻائي سگهجي ته ويلڊنگ واري علائقي ۾ نجاست ۽ آلودگي کي مؤثر طريقي سان علاج ڪيو وڃي.
4. ويلڊنگ جي گرمي ان پٽ جو غلط ڪنٽرول: ويلڊنگ دوران گرمي ان پٽ جو خراب ڪنٽرول، جهڙوڪ ويلڊنگ دوران وڌيڪ گرمي پد، ويلڊنگ پرت جي نامناسب ٿڌي شرح، وغيره، ويلڊنگ واري علائقي جي جوڙجڪ ۾ تبديلين جو سبب بڻجندا، جنهن جي نتيجي ۾ دراڙ پيدا ٿيندا. حل اهو آهي ته ويلڊنگ دوران گرمي پد ۽ ٿڌي شرح کي ڪنٽرول ڪيو وڃي ته جيئن وڌيڪ گرم ٿيڻ ۽ تيز ٿڌي ٿيڻ کان بچي سگهجي.
5. دٻاءُ ۾ گهٽتائي: ويلڊنگ کان پوءِ دٻاءُ ۾ گهٽتائي جو علاج نه ڪرڻ جي ڪري ويلڊنگ واري علائقي ۾ دٻاءُ ۾ گهٽتائي نه ايندي، جنهن جي ڪري آساني سان دراڙ پيدا ٿي ويندي. حل اهو آهي ته ويلڊنگ کان پوءِ مناسب دٻاءُ ۾ گهٽتائي جو علاج ڪيو وڃي، جهڙوڪ گرمي جو علاج يا وائبريشن جو علاج (مکيه سبب).
جيئن ته ليٿيم بيٽرين جي پيداوار جي عمل جو تعلق آهي، ڪهڙن عملن ۾ دراڙ پيدا ٿيڻ جو امڪان وڌيڪ آهي؟
عام طور تي، سيلنگ ويلڊنگ دوران دراڙ پيدا ٿيڻ جو امڪان هوندو آهي، جهڙوڪ سلنڈر اسٽيل شيل يا ايلومينيم شيل جي سيلنگ ويلڊنگ، چورس ايلومينيم شيل جي سيلنگ ويلڊنگ، وغيره. ان کان علاوه، ماڊيول پيڪنگنگ جي عمل دوران، موجوده ڪليڪٽر جي ويلڊنگ ۾ به دراڙ پيدا ٿيڻ جو امڪان هوندو آهي.
يقيناً، اسان انهن دراڙن کي گهٽائڻ يا ختم ڪرڻ لاءِ فلر وائر، پري هيٽنگ يا ٻيا طريقا پڻ استعمال ڪري سگهون ٿا.
پوسٽ جو وقت: سيپٽمبر-01-2023
